Perché la polvere di cromite da 325 mesh può essere utilizzata nella fusione di precisione?
La polvere di cromite da 325 mesh ha una dimensione delle particelle di 45 µm-0 e una resa tipica del 90%, ma è possibile realizzare su misura una polvere di cromite con resa del 100%.
La polvere di cromite da 325 mesh è adatta alla fusione di precisione grazie ai suoi vantaggi unici:
* Eccellente resistenza alla penetrazione del metallo : l’elevata conduttività termica consente al metallo fuso a contatto con lo stampo di solidificarsi rapidamente in un “guscio”, impedendo un’ulteriore penetrazione nei granelli di sabbia .
* Proprietà chimiche neutre : inerte agli ossidi di Fe, Mn e Cr e non reagisce con la maggior parte delle leghe, il che la rende particolarmente adatta alla fusione di acciaio inossidabile, acciaio ad alto contenuto di manganese e acciaio ad alto contenuto di cromo.
* Elevata refrattarietà (>1900℃) : molto più alta della temperatura di colata dell’acciaio fuso, con conseguente buona resistenza alle alte temperature del guscio dello stampo.
* Basso coefficiente di dilatazione termica: il guscio dello stampo è dimensionalmente stabile e meno soggetto a crepe, il che lo rende particolarmente adatto alla fusione di getti grandi o complessi.
* Buon effetto di raffreddamento: affina i grani superficiali del getto, migliorando la durezza superficiale e la resistenza all’usura.
Principali utilizzi della polvere di cromite nella fusione di precisione:
Nella fusione a cera persa, la polvere di cromite viene utilizzata principalmente per formulare rivestimenti refrattari frontali o posteriori e per realizzare il guscio dello stampo.
Rivestimento superficiale: questo è lo strato più critico, a diretto contatto con il metallo fuso ad alta temperatura. Una finezza di 325 mesh (circa 45 micrometri) è ideale per i rivestimenti superficiali perché può:
Ottieni una superficie di fusione estremamente liscia: la polvere fine ha buone proprietà riempitive, riproducendo la consistenza fine del modello in cera.
Forma uno strato interno denso del guscio dello stampo: impedisce efficacemente la penetrazione del metallo fuso, evitando difetti di “adesione della sabbia”.
Buona stabilità chimica: non subisce reazioni redox con elementi quali Cr, Ni e Mn presenti nelle leghe comuni (come acciaio inossidabile e acciaio altolegato), evitando difetti superficiali quali “pitting” e “rugosità”. Questo rappresenta un vantaggio importante rispetto alla polvere di zircone, soprattutto quando si fonde acciaio altolegato.
Rivestimento posteriore: grazie alla sua elevata refrattarietà e al basso coefficiente di dilatazione termica, viene comunemente utilizzato anche come rivestimento posteriore per migliorare la resistenza complessiva, la resistenza alla deformazione e la resistenza agli shock termici del guscio dello stampo.
Materiale di levigatura: per levigare la superficie o lo strato posteriore, spesso si utilizza sabbia di cromite più grossolana (ad esempio da 70-140 mesh) per migliorare la permeabilità all’aria e la resistenza meccanica del guscio.
