Perché la polvere di cromite da 325# mesh può essere utilizzata nella fusione di precisione?
La polvere di cromite da 325 mesh ha una dimensione delle particelle di 45 µm⁻¹ e una resa tipica del 90%, ma può essere prodotta su misura con una resa del 100%.
La polvere di cromite da 325 mesh è adatta alla fusione di precisione grazie ai suoi vantaggi unici:
* Eccellente resistenza alla penetrazione del metallo: la sua elevata conduttività termica consente al metallo fuso a contatto con lo stampo di solidificarsi rapidamente, formando un “guscio” e impedendo un’ulteriore penetrazione nei granelli di sabbia.
* Proprietà chimiche neutre: inerte agli ossidi di Fe, Mn e Cr e non reagisce con la maggior parte delle leghe, il che la rende particolarmente adatta alla fusione di acciaio inossidabile, acciaio ad alto contenuto di manganese e acciaio ad alto contenuto di cromo.
* Elevata refrattarietà (>1900 ℃): la sua temperatura di colata è molto più alta di quella dell’acciaio fuso, con conseguente buona resistenza alle alte temperature del guscio dello stampo. * Basso coefficiente di dilatazione termica: il guscio dello stampo è dimensionalmente stabile e meno soggetto a crepe, il che lo rende particolarmente adatto alla fusione di parti grandi o complesse.
* Buon effetto di raffreddamento: affina i grani superficiali della fusione, migliorando la durezza superficiale e la resistenza all’usura.
Principali utilizzi della polvere di cromite nella fusione di precisione:
Nella fusione di precisione, la polvere di cromite viene utilizzata principalmente per formulare rivestimenti refrattari anteriori o posteriori e per realizzare l’involucro dello stampo.
Rivestimento frontale: questo è lo strato più critico, poiché è a diretto contatto con il metallo fuso ad alta temperatura . Una finezza di maglia di 325 (circa 45 micrometri) è ideale per i rivestimenti frontali perché consente:
Per ottenere una superficie di fusione estremamente liscia: la polvere fine ha buone proprietà riempitive, riproducendo la consistenza fine del modello in cera.
Formazione di uno strato interno denso dell’involucro dello stampo: impedisce efficacemente la penetrazione del metallo fuso, evitando difetti di “adesione della sabbia”.
Buona stabilità chimica: non subisce reazioni redox con elementi come Cr, Ni e Mn presenti nelle leghe comuni (come acciaio inossidabile e acciaio altolegato), prevenendo così difetti superficiali come vaiolatura e grinze. Questo rappresenta un vantaggio importante rispetto alla polvere di zircone, soprattutto nella fusione di acciaio altolegato.
Rivestimento posteriore: grazie alla sua elevata refrattarietà e al basso coefficiente di dilatazione termica, viene comunemente utilizzato anche come rivestimento posteriore per migliorare la resistenza complessiva, la resistenza alla deformazione e la resistenza agli shock termici dell’alloggiamento dello stampo.
Materiale di levigatura: per levigare la superficie o lo strato posteriore, spesso si utilizza sabbia di cromite più grossolana (ad esempio da 70-140 mesh) per migliorare la permeabilità all’aria e la resistenza meccanica dell’involucro.
Polvere di cromite da 325# mesh:
